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擁有4萬名員工的民營(yíng)企業(yè)寧波申洲國(guó)際控股集團(tuán)有限公司(簡(jiǎn)稱申洲國(guó)際)，始終專注紡織制衣主業(yè)，企業(yè)多年來不惜成本投入技術(shù)改造、節(jié)能降耗和管理升級(jí)，打造世界一流的核心競(jìng)爭(zhēng)力。面對(duì)金融危機(jī)，這個(gè)企業(yè)不僅毫發(fā)無傷，而且如魚得水。
“中國(guó)紡織業(yè)的制造優(yōu)勢(shì)20年內(nèi)還沒人能趕上”
寧波申洲國(guó)際集團(tuán)從1990年只有138人的服裝小廠發(fā)展至今，已經(jīng)成為每天生產(chǎn)200噸布、日產(chǎn)服裝50萬件、年銷售額50多億元，織布、印染、繡花、制衣縱向一體化的國(guó)內(nèi)最大紡織制造企業(yè)。
董事長(zhǎng)馬建榮說，從事服裝業(yè)二十年，就在2008年的頭幾個(gè)月，他和他的整個(gè)班子第一次產(chǎn)生了動(dòng)搖和迷茫，甚至一度以為企業(yè)“要完蛋了”，在中國(guó)搞紡織業(yè)沒有希望。
人們對(duì)紡織業(yè)看法的變化，加上2008年上半年人民幣升值、出口退稅取消、銀根縮緊等因素影響，許多人勸馬建榮把企業(yè)賣掉，去收購(gòu)造船廠或者造五星級(jí)賓館�！捌髽I(yè)賣了，我不會(huì)有什么損失，但是三四萬人的員工怎么辦？好不容易搶來的國(guó)際市場(chǎng)份額怎么辦？”
為了找出路，馬建榮帶隊(duì)去了河南、四川等省實(shí)地考察勞動(dòng)力情況，又去東南亞了解競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手的投資環(huán)境。最后得出的結(jié)論是，中國(guó)紡織業(yè)的制造優(yōu)勢(shì)二十年內(nèi)還沒有一個(gè)國(guó)家能趕上。
他的依據(jù)是：中西部地區(qū)還有大量剩余勞動(dòng)力沒有轉(zhuǎn)移出來，這些人必須依靠勞動(dòng)密集型企業(yè)的生產(chǎn)，帶動(dòng)家鄉(xiāng)逐步實(shí)現(xiàn)工業(yè)化�？疾旎貋碇�，馬建榮毫不猶豫地再次投入4億多元資金擴(kuò)大規(guī)模、加強(qiáng)技改。
將利潤(rùn)的一半以上投入搞技改
“世界一流的設(shè)備”是申洲人的驕傲。一些前來參觀的新加坡業(yè)界同行曾對(duì)馬建榮說：“下次‘打死我’也不來看你的工廠。不看，我們還有信心來競(jìng)爭(zhēng)；看了，沒有方向了，回去不知道怎么搞了，我們不可能投這么多錢來搞�！�
1997年，申洲國(guó)際曾經(jīng)面臨資不抵債的困局。但馬建榮頂住董事會(huì)的壓力，當(dāng)年花幾千萬元引進(jìn)世界上最先進(jìn)的針織大圓機(jī)來代替普通的國(guó)內(nèi)臺(tái)車，又從上海引進(jìn)幾個(gè)染色和織布的專家，技改為企業(yè)贏得巨大的發(fā)展空間，此后兩年企業(yè)的銷售和利潤(rùn)都以30%的速度增長(zhǎng)。
申洲國(guó)際嘗到了技術(shù)改造的甜頭，一發(fā)不可收拾。2005年以前堅(jiān)持將所有利潤(rùn)的60%至90%都投入技改，2005年上市以后，每年仍然把50%的利潤(rùn)用于技改。僅最近五年，申洲國(guó)際用于引進(jìn)設(shè)備、技術(shù)改造的投入就高達(dá)20多億元。
每年將企業(yè)絕大部分利潤(rùn)用于技術(shù)改造，充滿了風(fēng)險(xiǎn)，但收益是巨大的。1998年馬建榮幾乎用企業(yè)一年的利潤(rùn)，一次投入280萬美元購(gòu)置了意大利生產(chǎn)的拉毛機(jī)，機(jī)器引進(jìn)后，由于客戶對(duì)生產(chǎn)這種新型面料信心不足，沒有人下訂單，機(jī)器兩年空置，巨資買的設(shè)備差點(diǎn)變成一堆廢鐵。但經(jīng)過兩年的市場(chǎng)開拓，這種新型拉毛面料成為公司的主打產(chǎn)品，客戶一個(gè)訂單就是一千萬件，供不應(yīng)求，為加快生產(chǎn)，公司一度不得不從意大利緊急空運(yùn)設(shè)備到寧波。至今這種產(chǎn)品還占公司年銷售的20%左右。
從管理中每年“摳”出數(shù)億元的利潤(rùn)
紡織企業(yè)是勞動(dòng)密集型產(chǎn)業(yè)，從粗放式的管理轉(zhuǎn)向集約化管理，也有很大效益潛力可挖。馬建榮說，企業(yè)2008年有5個(gè)億的利潤(rùn)，一大半是從“精耕細(xì)作”中“摳”出來的。
他向記者算了一本節(jié)能降耗、壓縮成本、向管理要效益的明細(xì)賬：
——蒸氣價(jià)格去年從每噸118元竄到260元，企業(yè)通過工藝改進(jìn)，節(jié)約30%的用氣量，僅此一年省下了2000多萬元。
——企業(yè)投入5億元引進(jìn)低能耗、節(jié)能型染色設(shè)備，染色工廠的用水量降到普通印染企業(yè)的1/4，一年至少節(jié)省水費(fèi)5000萬元；由于耗水量減少，染色化工原料和助劑一年還能省下3000萬元左右。
——利用先進(jìn)設(shè)備進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)，如通過電腦分色儀可使染色準(zhǔn)確率達(dá)99.9%，而一般的印染企業(yè)準(zhǔn)確率連70%都不到，僅次品率的降低一年省下的錢也將近6000萬元。
——手工剪裁過程中的面料損耗一直困擾服裝企業(yè)，2007年企業(yè)引進(jìn)意大利和美國(guó)的自動(dòng)裁床，從制圖到裁剪一體化電腦操作，用料省了15%以上，每天給企業(yè)省下15噸布，一年至少節(jié)省一個(gè)億。
——引進(jìn)國(guó)際汽車制造中廣泛應(yīng)用的精益生產(chǎn)管理模式，生產(chǎn)部門每天晚上把第二天要做的工序，像生產(chǎn)汽車一樣把流程精密制定，四萬人在流水線上就不會(huì)出現(xiàn)工序脫節(jié)，不會(huì)出現(xiàn)有忙有閑的局面。
——采用條形碼管理代替人工搬運(yùn)堆貨以后，物流中心的差錯(cuò)率從以前的3%至4%一下子降到了零，一天可以少浪費(fèi)7噸布，一年又節(jié)省下來5000多萬元。 |